针对存量火电机组存在较多的运行煤种适应性差、单机设备能耗偏高、供电煤耗偏离设计值、厂用电高等现实问题，形成亚临界机组升参数改造、汽机侧通流改造、锅炉风烟系统综合优化、炉侧余热深度利用、燃烧系统优化、厂用电综合降低、冷端节能改造、空冷智慧冷端、锅炉燃烧优化智能引导等多个工艺包。按照“一厂一策”思路，为火电机组节能降耗提供“菜单式、定制化”服务。
△高温亚临界技术。在不改变机组设计压力的情况下，将机组主蒸汽和再热热段蒸汽温度提升，从而实现循环效率提升、汽机内效率提升、锅炉效率提升及厂用电率下降。
△全厂热力系统优化、机炉深度耦合技术。为电厂提供全厂热力系统的整体性能测算、评估以及优化技术服务。通过锅炉风烟系统综合优化、炉侧余热深度利用，引入扩大的烟—风—汽—水回热系统，实现机组综合能效的提升。
△冷端节能改造。根据现役机组直接空冷系统运行期间换热能力的评估结果，通过增设尖峰冷却装置、导流设施、温度场在线监测系统、风机分区智能化控制，降低机组运行电耗，确保机组常年在最佳经济背压下运行。
△燃煤机组锅炉燃烧优化智能引导系统。通过构建基于实时数据的工业智能平台，应用深度学习和流式计算技术，以渐进式寻优调整方式达到锅炉的最佳运行状态，在线指导运行人员调整操作，达到节煤降耗的目的。
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专业节能诊断 -
定制化改造方案 -
精细化工程实施
- 安徽华电宿州发电有限公司火电机组智能燃烧引导系统
- 忻州广宇煤电有限公司二期3#机组空冷系统节能优化改造工程
1. 项目背景
国内燃煤电厂普遍存在燃料来源多样、燃烧煤种不稳定等问题，导致锅炉效率偏离最佳工作点、飞灰含碳量偏高且控制优化调整困难。华电国际宿州发电有限公司也面临同样的问题，因此有利用新兴的大数据、人工智能技术对燃烧进行优化、提高电力生产经济性的现实需求。
2. 解决方案
引导系统”利用DCS、SIS系统数据，有效建立锅炉、汽机的燃烧和热力学模型，在线自动分析机组的运行状态，根据当前运行状态，在线实时的提供锅炉火焰中心A状态、氧平衡度B状态对锅炉燃烧的影响度，由“引导系统”提供方和电厂人员一起，形成机组锅炉燃烧优化的一次风量、总风量的运行调整方式。实时指导运行人员调整DCS系统中与一次风量和总风量有关的配置参数，提高DCS控制的经济性，达到节能降耗目的。
3. 项目亮点
系统可直接给出设备的控制偏差及最有引导操作方案；可实现全局工况寻优；模块化组建搭建，采用工程化封装，支持批量化实施；在优化燃烧的同时可以做到对系统设备状态的同步监视，并对可能存在的设备劣化进行预警，同时提供数据检索、共享，支持用户随时查看。
1. 项目背景
华电忻州广宇煤电有限公司总装机容量为970MW，包含一期两台135MW超高压直接空冷机组和二期两台350MW超临界直接空冷机组。为促进生产工作提质增效，进一步降低机组在夏季运行时的运行背压，从而降低机组煤耗，对机组直接空冷系统进行优化改造。
2. 解决方案
本工程将3#汽轮机部分排汽通过新增排汽管道引入2#机组空冷岛，剩余排汽仍通过原直接空冷凝汽器冷却，2#机组凝结水管道路径伴随新增排汽管道汇入3#汽轮机排汽装置，通过增大有效换热面积，实现降低运行背压的目标。本工程2#空冷岛系统原配备的抽真空系统、电气、热控设备可利旧。经充分论证， 2#机组及2#空冷岛在接入3#机组的情况下仍可安全、稳定运行。
3. 项目亮点
针对电厂一期工程机组处于长期停运状态的现状，结合二期工程机组运行中存在的现实问题，在充分利旧的情况下，以较低的投资实现了运行背压的显著降低，进而提升了机组运行的能效水平，促进生产工作提质增效。本次改造具有节能效果显著、施工周期短、投资回报比高等优势。
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